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„Zero Waste“ bei Knauf AMF

Knauf AMF entwickelt weltweit einzigartiges Verfahren zur Rückgewinnung von Bindemitteln aus Holzwolleplatten und gewinnt damit den Abfallwirtschaftspreis „Phönix 2018“ des Österreichischen Bundesministeriums für Nachhaltigkeit und Tourismus.

Knauf Bindemittel-Rückgewinnungsanlage
Die einzigartige Bindemittel-Rückgewinnungsanlage spart jährlich 4.000 Tonnen CO2. Foto: Knauf AMF

Am Standort Ferndorf (Österreich) wird mit der neuen Bindemittel-Rückgewinnungsanlage (Rekalzinierung) der Zero-Waste-Prozess und der konsequente Einstieg in die Kreislaufproduktion intensiviert. 4.000 Tonnen Produktionsrückstände aus der Holzwolleplattenfertigung werden jetzt pro Jahr wieder in den Herstellungsprozess zurückgeführt. Das spart unterm Strich rund 4.000 Tonnen CO2 und unterstützt zugleich die eigene Energieversorgung.

Ausgangsthese von Werksleiter Harald Oberscheider und seinem Team war, das Holz der Plattenreste zu verbrennen und die Rückstände – das übrigbleibende Bindemittel Magnesit – wieder zu verwenden. Zunächst wurde im eigenen Labor ein Plattenstück in einem Muffelofen bei niedriger Temperatur verbrannt. „Wir stellten fest, dass die Rückstände reaktiv und als Bindemittel grundsätzlich tauglich waren“, so die erste Erkenntnis von Harald Oberscheider. Das Umkehrprinzip des Herstellungsprozesses, bei dem Magnesit (Kauster) der Holzwolle-Masse als Bindemittel zugeführt wird, funktionierte grundsätzlich. Es folgten weitere Tests und Versuchsreihen in Zusammenarbeit mit der Montan-Universität Leoben und dem Werk Niederaußem in Bergheim-Auenheim (NRW).

Keine Qualitätsunterschiede messbar

Knauf Bindemittel-Rückgewinnung Projektverantwortliche
Von links die Projektverantwortlichen: Harald Oberscheider (Werksleiter Knauf AMF Produktion Ferndorf) und Michael Pehr (Technischer Projektleiter Knauf AMF Produktion Ferndorf). Foto: Knauf AMF

In den Großversuchen wurde rund eine Tonne Bindemittel (Magnesiumoxid MgO und Magnesiumsulfat MgSO4) gewonnen und als so genannter Knauf Sekundär Kauster (KSK) wieder in den Produktionsprozess zurückgeführt. So entstanden mit dem Recycling-Bindemittel mehrere 100 m² Heradesign Platten. Die Auswertung der Qualitätsprüfungen ergab wie schon in den allerersten Analysen, dass die Platten mit dem Rekalzinat (KSK) gleich gute Qualität aufwiesen wie jene aus der Standardproduktion.

Im September 2017 wurde der für das Verfahren modifizierte Drehrohrofen in Ferndorf installiert. „Nach dem Aufheizen mit Erdgas wird bei rund 500° C das zu recycelnde Plattenmaterial zugeführt, danach heizt sich die Anlage sozusagen selbst. Die notwendige Wärme für die Aufrechterhaltung des Prozesses liefert allein das Holz, das im Recyclingmaterial enthalten ist und dessen Energieanteil durch einen Wärmetauscher dem Prozess wieder zugeführt wird“, erläutert Michael Pehr, der als technischer Projektleiter die komplette Planung und Umsetzung vor Ort verantwortet.

4.000 Tonnen weniger CO2

Seit März 2018 arbeitet die weltweit erste Rekalzinierungsanlage dieser Art, der Vollbetrieb soll ab Juli dieses Jahres laufen. Insgesamt senkt das Unternehmen mit der neuen Rekalzinierungsanlage nicht nur die eigenen Kosten für den Bindemittelzukauf, sondern leistet auch einen Beitrag zum Klimaschutz. Denn bei der (energieintensiven) Herstellung von einer Tonne Magnesit entsteht eine Tonne CO2. Das ergibt pro Jahr also eine Ersparnis von 4.000 Tonnen CO2. Zusätzlich fallen durch das Vermeiden der Materialtransporte von der Produktionsstätte zur Deponie pro Jahr über 600 Lkw-Fuhren weniger an.

Jüngst wurde das Unternehmen mit dem 1 Platz des Abfallwirtschaftspreises „Phönix 2018“ ausgezeichnet. Der Phönix ist eine Initiative des Österreichischen Wasser- und Abfallwirtschaftsverbandes (ÖWAV) und des Bundesministeriums für Nachhaltigkeit und Tourismus.

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